中國純堿工業歷經百年發展，已形成氨堿法、聯堿法、天然堿“三足鼎立”的產業格局。隨著阿拉善天然堿礦的規模化開采及其他地區超大型天然堿礦的發現，純堿行業正經歷“百年未有之變局”。2024年，隨著房地產市場陷入低迷，建筑用玻璃產能大幅萎縮，光伏玻璃下半年增速放緩，純堿消費市場大幅縮減，價格大幅下滑，部分企業陷入“生產即虧損”的困境。立足行業現實，我將深入剖析氨堿法面臨的三大核心挑戰，并提出突圍路徑，以期為行業高質量發展提供決策參考。
一是環保約束的剛性化與治理成本的指數級攀升。
氨堿法的“三廢”治理始終是行業痛點。以年產100萬噸的典型氨堿廠為例，每年產生廢液約1000萬噸(含氯化鈣10%)、廢渣250萬噸，按照現行環保標準，僅環保設施投資就占總投資的25%以上。
不僅如此，行業還面臨更多更為嚴峻的形勢。在廢液處理方面，傳統蒸餾法處理氯化鈣溶液的能耗高達200千克標煤/噸，而鈣液濃縮結晶技術仍未突破經濟性瓶頸。在廢渣利用方面，國內廢渣綜合利用率不足30%，填埋成本已從2015年的50元/噸飆升至150元/噸。在碳減排方面，氨堿法噸堿碳排放達0.8噸，遠超天然堿工藝的0.2噸，在碳交易成本突破100元/噸的背景下，年碳排放成本增加超5000萬元。
二是成本競爭劣勢的持續擴大。
純堿成本結構對比顯示，當前氨堿法完全成本較天然堿高400元/噸至600元/噸，且差距仍在擴大。同時，我國氨堿法對原料依賴度高，每噸純堿消耗原鹽1.5噸、石灰石1.3噸，原料成本占比達55%，而天然堿原料成本僅占20%。并且，氨堿法企業石灰石運輸半徑超過200千米就會失去經濟性，導致企業被迫承受更高的原料成本。
三是技術迭代的滯后與創新投入不足。
純堿行業研發投入強度長期徘徊在0.8%~1.2%，遠低于化工行業2.5%的平均水平。這會直接導致三種問題。首先是工藝固化，核心的氨堿法工藝百年未變，連續碳化、新型蒸氨等新技術產業化率不足20%。其次是裝備老化，關鍵設備(如碳化塔、蒸氨塔等)平均服役年限超過15年，能效比先進水平低30%。再次是人才斷層。行業技術人員平均年齡達47歲，智能化控制系統操作人員缺口超40%。
氨堿法企業如何在困境中突圍，我認為有兩條路徑可行。
一是向綠色化要效益，構建循環經濟生態鏈。
加快廢渣資源化利用，與建材企業共建“純堿—建材”產業園，將廢渣轉化為輕質碳酸鈣(附加值提升300元/噸)；開發氯化鈣深加工產品(如融雪劑、食品級氯化鈣、家用干燥劑等)，實現廢液價值化；試點二氧化碳礦化封存技術，將碳減排轉化為CCER收益。
實施能源結構再造，如“氣改電”工程，采用電極蒸氨技術降低蒸汽消耗40%；建設分布式光伏+儲能系統，力爭綠電占比達到30%以上；推廣余熱梯級利用技術，將低位熱能用于鈣液濃縮。
二是向智能化要競爭力，打造數字孿生工廠。
開展生產流程再造，構建“5G+工業互聯網”平臺，實現碳化反應、蒸氨過程的數字孿生控制；應用AI算法優化工藝參數，將純堿優級品率提升至99.5%以上；部署預測性維護系統，使非計劃停車率降至1%以下。
進行商業模式創新，開發定制化產品(如低鹽純堿、電子級碳酸鈉)，開辟精細化工新賽道；建設智慧物流系統，通過"公鐵水"多式聯運降低運輸成本15%；構建碳資產管理體系，將碳資產開發為新的利潤增長極。
未來氨堿法企業如何發展，我提出以下五點建議。
一是建立差異化產業政策。對氨堿法企業實施“環保技改專項補貼”，按減排量給予30元/噸至50元/噸的獎勵。制定《純堿行業綠色工廠評價標準》，引導資源向技術領先企業集中。
二是構建協同創新體系。組建氨堿法工藝創新聯盟，聯合攻關蒸氨廢熱回收、鈣液膜分離等關鍵技術。設立行業轉型基金，對智能化改造項目提供不超過總投資40%的低息貸款。
三是優化市場生態。建立產能置換交易平臺，鼓勵通過市場化手段淘汰落后產能。推行“基準價+浮動價”的長協定價機制，遏制惡性價格競爭。
四是推行清潔生產。通過原料優化、工藝改進、廢物處理、能源管理、環境監測、綠色化學、政策支持和技術創新，實現更清潔的生產，尤其是借鑒國外氨堿法生產方式，實現蒸氨廢液達標排放，不建設廢液渣場，減少土地占用，減少環境影響，推動可持續發展。
五是國家加大研發資金支持，研發綠色純堿(原鹽+綠氨+綠二氧化碳合成純堿)新工藝。
在天然堿浪潮沖擊下，氨堿法企業的轉型已不是“選擇題”而是“生死題”。歷史經驗表明，任何技術路線的生命力都在于持續創新。通過構建“綠色化+智能化”雙輪驅動模式，氨堿法完全可以在特種純堿、循環經濟等領域開辟新藍海。
